隨著現代水泥行業的快速發展，水泥企業的節能減排也成為行業關注的重點。為此我們紅星水泥設備生產廠家，通過深入分析研究，實現對水泥生產工藝的技術升級與改造，本文就此進行詳細的介紹。

節能措施與應用效果

一、設備改造與升級

1、利用變頻技術對電器進行節能升級改造。

傳統風機除高溫風機原設計是高壓變頻控制外，其他均是靠改變風門或液耦的開度來調節風量，存在較大的能量損耗，根據生產中風機的運行情況，提出風機變頻改造方案，用以提高能源的利用效率。具體數據見表2。

由表2可知，采用變頻控制後，2013年度節電784.8萬kWh，折合標準煤3170.6t，降本增效效果十分明顯。同時采用變頻控制後可以穩定的調節風量風壓，便于生產工藝的控制，提高了產量；降低了設備的震動、磨損，間接降低了相應的設備運行與維護費用，環境噪音明顯改善；降低了電機、風機的軸承溫度，延長了電機、風機葉片的使用壽命。

2、回收窯筒體輻射熱用于發電提高能源利用效率。

水泥回轉窯低溫余熱發電技術是指在新型干法水泥熟料生產線生產過程中，通過余熱回收裝置——余熱鍋爐將水泥窯窯頭、窯尾排出的大量低品位廢氣余熱進行熱交換回收，將產生的過熱蒸汽推動汽輪機實現熱能向機械能的轉換，從而帶動發電機發出電能，所發電能供水泥生產過程中使用。

某公司根據實際生產狀況在5000t/d水泥熟料生產線除氧器前加熱交換器進行余熱回收。據生產數據統計，每小時水的流量為20000kg，進出口溫差25℃，折合70kg標準煤。因余熱發電系統熱能轉化成電能的效率為30%，同時按全年300d、每天運行24h計算，2013年節煤折合151.2t標準煤。

二、節能技術

1、以鋼鐵渣高細粉磨及水泥配制減少熟料用量的節能生產技術

傳統的水泥生產工藝是將水泥熟料、適量的混合材和石膏按照一定配比混合後進行粉磨，由于物料易磨性不同，造成難以磨細的混合材摻加量遠遠低于國家標準，水泥中熟料單耗偏高，使水泥的能耗偏高；同時，水泥企業受輔助原料來源、數量、成本等壓力，實際生產工藝束縛于固有的生產模式，無法實現大幅度提升輔料用量、減少熟料消耗來實現深度節能降耗。某公司礦渣水泥生產原有的工藝模式也是以不可再生資源-燃煤為燃料，進行水泥熟料的燒制、礦渣的烘干，再與石膏混磨。通過自主創新，我們開發了冶金固廢渣超細磨技術、水泥分磨配制技術，使鋼礦渣摻入量較傳統混磨工藝提高1倍以上，直接降低水泥中熟料使用量30%以上，節能降耗效果非常明顯。

2013年度某水泥企業水泥產能為260萬t，通過熟料單耗的降低年度節能折合標準煤10.75萬t。

2、以高爐煤氣代替原煤生產冶金渣粉節能綜合利用技術

利用鋼鐵生產的廢氣-高爐煤氣替代燃煤做燃料，作為礦渣和鋼渣立磨獨立粉磨提供烘干熱源的能源，改變高爐煤氣放散造成能源浪費的同時減少了煤質能源的消耗。2013年度某公司鋼鐵渣微粉產量為300萬t，年度節能折合標準煤為6.429萬t。

總之，通過在水泥生產線上實施變頻改造與升級、余熱回收技術，同時依靠科技進步創造了整合建材與冶金企業固廢渣處理的循環經濟模式，在節能降耗方面取得了巨大的進步。為了緊跟節能環保的發展趨勢，我公司設計制造了一系列的節能型水泥設備，歡迎前來咨詢選購。

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